暖手寶產(chǎn)品開發(fā)全流程

暖手寶產(chǎn)品開發(fā)需經(jīng)歷從需求挖掘到量產(chǎn)交付的完整鏈條，其中暖手寶外殼的品質(zhì)直接影響產(chǎn)品體驗，而塑膠模具與注塑加工則是保障外殼質(zhì)量的核心環(huán)節(jié)。

1. 市場調(diào)研與需求定義

開發(fā)初期需通過用戶訪談、競品分析明確核心需求：暖手寶外殼需兼具防燙性與便攜性，表面觸感需達(dá)到邵氏硬度 85±3A 的軟質(zhì)體驗，尺寸控制在 120×70×25mm以內(nèi)以適配掌心握持。同時需調(diào)研主流塑膠材料，確定采用食品級硅膠與 ABS 復(fù)合結(jié)構(gòu)，為后續(xù)塑膠模具設(shè)計提供基礎(chǔ)參數(shù)。

2. 結(jié)構(gòu)設(shè)計與DFM分析

設(shè)計團隊需完成暖手寶外殼的3D建模，重點優(yōu)化邊緣弧度（R3.5mm圓角避免硌手）與內(nèi)部加強筋布局（間距 20mm×15mm 網(wǎng)格結(jié)構(gòu)）。同步進行可制造性分析，輸出塑膠模具設(shè)計指引：型腔采用1出4布局以提升效率，分型面設(shè)置在外殼中縫處，確保合模線不影響握持手感。

3. 塑膠模具開發(fā)與驗證

模具廠根據(jù)設(shè)計圖紙啟動塑膠模具制造：模仁選用S136鏡面鋼（拋光至 Ra0.04μm），導(dǎo)柱導(dǎo)套配合間隙控制在0.05mm以內(nèi)，熱流道系統(tǒng)采用針閥式澆口（直徑1.2mm）以減少暖手寶外殼的澆口痕跡。模具試模階段需測試300模次，重點檢查外殼是否存在縮痕（深度≤0.1mm）、飛邊（寬度≤0.05mm）等缺陷，通過調(diào)整保壓壓力（80-100bar）優(yōu)化成型質(zhì)量。

4. 注塑加工工藝定型

進入量產(chǎn)準(zhǔn)備階段，注塑加工參數(shù)需精確設(shè)定：料筒溫度分段控制（喂料段160℃、熔融段180℃、噴嘴段190℃），注射速度采用3段式控制（初期50mm/s填充 30%，中期80mm/s填充至90%，后期30mm/s保壓）。每小時需抽取5件暖手寶外殼進行尺寸檢測（重點監(jiān)控長度公差±0.2mm）與跌落測試（1米高度自由跌落至水泥地?zé)o開裂），確保注塑加工穩(wěn)定性。

5. 總裝與性能測試

暖手寶外殼與發(fā)熱芯、溫控模塊組裝后，需進行全項性能測試：持續(xù)加熱4小時外殼表面最高溫度≤55℃（防燙要求），充電接口與外殼密封處進行IP65防水測試（水下1米 30分鐘無滲漏）。老化測試需模擬500次充放電循環(huán)，檢查外殼是否出現(xiàn)變色、變形（尺寸變化率≤1%）。

6. 量產(chǎn)與品控體系

量產(chǎn)階段需建立雙軌質(zhì)檢機制：注塑加工環(huán)節(jié)通過視覺檢測設(shè)備（精度0.05mm）實時篩查外殼缺陷，總裝后進行抽樣壽命測試（每批次抽取3‰樣品進行1000次循環(huán)測試）。同時塑膠模具需每周進行維護（清潔型腔、檢查頂針磨損量），確保暖手寶外殼的一致性，最終通過全流程管控實現(xiàn)產(chǎn)品良率≥99.5%。